Ende 2008 fiel die endgültige Entscheidung mir eine wirklich leistungsfähige Schleppmaschine zu bauen. Nach langem Überlegen
und dem Vergleich unzähliger angebotener Modelle auf dem Markt, entschied ich mich letztendlich für einen neuen Bausatz
der Firma Airworld. (http://www.airworld.de)

Natürlich stand nicht sofort wieder eine Jodel Remo zur Debatte. Aber nachdem ich mit anderen Mustern verglichen hatte,
(Wilga = *würg*) gefiel mir dieses Flugzeug am Schluss dann doch wieder am besten. Das wäre dann meine dritte und mit
Abstand die Größte bislang.

Und so wurde bestellt und knapp 3 Monate später beim Hersteller in der Nähe von Frankfurt abgeholt. Das Modell ist vollständig
aus GFK aufgebaut und hat eine Spannweite von 2,8m. Ich habe mir nicht nur den Bausatz gekauft, sondern auch den Spinner,
das Fahrwerk von HAWE und natürlich die Radschuhe. Als Motorisierung wird ein ZDZ 100 Boxermotor mit einer Krumscheid
Dämpferanlage zum Einsatz kommen. Natürlich werde ich versuchen auch bei diesem Modell einen Semiscale Anspruch zu
verwirklichen. Dazu wurde bei Noll Modelltechnik bereits ein Panel und Sticks bestellt. Die passenden Sitze aus beflocktem
ABS hat mir Herr Reisert von Airworld freundlicherweise ohne Aufpreis dazugepackt. Und wie beim Vorbild kommt auch in meine
Remo eine Beleuchtungsanlage. Diese habe ich bei Optoptronix bestellt.

Eine ganze Menge Arbeit steht also vor mir. Da es sich um mein erstes wirkliches Großmodell handelt, bin ich wahrscheinlich
mit manchem Kniff der Profis noch nicht zu 100% vertraut. Man sehe es mir daher nach, wenn manche Lösungsidee vielleicht
etwas "unkonventionell" erscheint. Kritik und Lob sind mir daher jederzeit willkommen. Im Nachfolgenden möchte ich euch mit
einer kleinen Fotostrecke meinen Baufortschritt jeweils immer zeitnah zeigen.

 
Eine ganze Menge Rohmaterial findet sich nun auf meiner Werkbank.                                                     Einiges vom Zubehör habe ich zum jetzigen Zeitpunkt ebenfalls schon angeschafft.

 
Hier das designierte Triebwerk für das Modell. Der ZDZ 100 Boxermotor.                                                Einen Blick auf das zwar teure aber geniale Fahrwerk möchte ich euch nicht verwehren.

 
Mutiger Schnitt: Diese Anformung zur Bugfahrwerkaufnahme musste raus.                                               Es geht los. Mit einer Schablone wird der Brandspant erstellt.

 
Kleiner Keil aus 4mm Sperrholz damit das Bugfahrwerk im richtigen Winkel sitzt.                                    Der fertige Brandspant.....

 
.... soll nun mit GFK überzogen werden.                                                                                                              Ich habe 2x 4mm Sperrholz verwendet da Gewicht im Bug hier keine Rolle spielt.

 
Fertig verklebt und bereits angeschliffen.                                                                                                        Das Ergebnis des ersten Bautags. Der Brandspant sitzt bombenfest.

April 2009: Nachdem ich jetzt kurzfristig die ersten schönen Sonnentage ausnutzen musste um meiner Sucht, der Suche nach Thermik, nachzukommen, ist einige Zeit an der Jodel nichts
passiert. Aber nun sind wieder einige Bauschritte erledigt.

 
Kitten Mocha testet die Motorhaube.                                                                                                                   Mit M8 Gewindestangen wird der Motor befestigt und Sturz und Zug angepasst.


Die neu gelöteten Auspuffkrümmer (noch nicht poliert) werden angepasst. Der Motor ist auf seiner Kohlefaserplatte schwingend auf Gummidämpfern (System Richter) gelagert.

 
Ein erster Test zeigt, dass die Motorwelle später exakt im richtigen Platz sitzt.                                        Das Gasservo wird am schwingenden Teil befestigt damit die Gaseinstellung nachher passt.

 
Nun wird alles nochmal demontiert um es dann mit Sicherungslack und ....                                            ...passenden Aluabstandshaltern fertig zu montieren.

 
Fertig! Die Konstruktion sollte jeder Belastung gewachsen sein. Sie hält bombig!                                Die Schalldämpfer sollen im Rumpf in GFK Tunneln verlaufen. Hier wird angepasst.

 
Bis zur Steckung verlaufen die beiden Tunnel aus dünnem GFK Material.                                             Die warme Luft soll durch den Rumpfboden wieder raus. Hier werden die Auslässe laminiert.

 
Und so sieht das Endergebnis dann aus.                                                                                                         Die Dämpfer sind ebenfalls schwingend gelagert und berühren den Tunnel an keiner Stelle.

 
Der Abschlussspant des Rumpfes am SLW wird laminiert. Ein Sandwich: Balsa, Sperrholz, CFK.     Und hier fertig eingeklebt mit 2 Entlüftungsöffnungen.

  
Hier das fertige Heck mit SLW und Höhenleitwerksdämpfung.                                                                   

 
Der Tank soll (so zumindest meine momentane Idee) aus zwei 0,5l PET-Flaschen bestehen.          Hier ein Blick auf den Tankverschluss (aus Alu gedreht)


Nun werden die Flächensteckungen angepasst.                                                                                           Die Fläche wird mit Alurohren aufgesteckt.

Mit eingedicktem Laminierharz und Glasmatten wird das Papprohr fixiert.                                              Die Flächen werden mit Tape fixiert bis das Harz ausgehärtet ist.

Die Hochzeit ist geschafft: Nun wird die Größe des Modells erst so richtig klar.


Das Panel wird hier schon mal probeweise eingepasst.

Ein weiterer Spant für die Aufnahme der SK wird laminiert.                                                                         Hier wird das Brettchen für die SK und ein ACL eingepasst.

 
So soll das ganze dann außen am Rumpf aussehen.                                                                                   Mit Kohlestäben und Harz wird das Brettchen mit dem Spant stabil verklebt.


So soll der Spant dann später in den Rumpf eingeharzt werden.                                                             Die Anlenkung des SR wird mit Stahldraht realisiert. Hier die "Anprobe".


So verläuft das Seil ins Heck zum SR.                                                                                                                Ganz vorne wurde eine stabile Aufnahme für Bugrad- u. SR-Servo eingeharzt.


Eines der beiden Höhenruder-Servos in stabiler Carbon-"Verpackung".                                               Das Elektronik-Brett entsteht. Hier ist die Kabelführung noch etwas chaotisch. 


Hier mein Lösungsansatz für die Verbindung von Licht und Servosignalen der Tragflächen. Üppig dimensionierte Goldkontakte für die starken Ströme d. Servos - kleine Pins für die Impulsltg.


Noch ein Blick auf die Gesamtsituation im Rumpf. Die hier lose liegenden Stecker werden noch fest eingeharzt. Mit kleinen Kabelkanälen wurde der Wust an Kabeln gebändigt.


Die stabile Anlenkung der QR und LK wurde mit Kugelkopf und M4 Gewindestangen realisiert. Die edlen Teile dafür hat der Gromotec. Die Landeklappen wurden mit Spaltscharnieren realisiert
und sind im voll ausgefahrenen Zustand sicher überkniet. Damit  verhindern wir starke Belastungen auf das Servo im steilen Sturzflug nach einem Schlepp.


Das Elektronikbrettchen wurde einschiebbar eingebaut, damit man es bei Bedarf (z.B. um Zugang zum Tank zu bekommen wieder ausbauen kann.


Nun wurder die HR-Anlenkung und der hintere Spant fest eingeharzt. Das hält bombig!                 Beim Hauptfahrwerk ein Problem: es ist zu lang. Reklamation bei Airworld läuft.


Der elegante Aufnahmekaste für die Scheinwerfer wurde von Stefan gebaut. Er besteht aus Balsa und dünnem GFK. Nach der Lackierung wird die Öffnung mittels dicker Klarsichtfolie verschl.

   
Und so sieht es dann später in etwa aus - die Lampen sind hier noch nicht fixiert.                           Auch an den Randbögen wurden Scale-Lampen installiert.

  
Einblicke auf Höhen- u. Seitenruderanlenlung am Heck der Maschine             

 
Nun geht es an die Cockpithaube - hier unsere Idee der Schiebemechanik: CFK in Alurohr.          Unser Trick zum sauberen Schlitzen von Alu- und CFK-Rohr: Kreppband hält alles fest.


Stefan beim Harzen des hinteren Haubenrahmens. Hier ist Eigenbau angesagt - denn es gibt weder genaue Maße noch fertige Bauteile. Nur der vordere Bogen wird mitgeliefert.

 
Der Rahmen wird in die riesige Haube eingepasst und dann wird ausgeschnitten.                            So sieht es dann an der Maschine aus. Dieser Teil wird später fest fixiert.


Der vordere Rahmen wurde mit CFK und Aramid laminiert -                       für perfekte Passform. Denn das muss später möglichst luftdicht schließen, wenn die Haube zugezogen ist.


 
Stefan passt den CFK-Stab mittels dünner GFK-Plättchen in Schlitze des Rahmens ein....                  hier noch mal in Detail.


So soll die Haube später nach vorne aufgeschoben werden können. Gut zu erkennen: Die Aluschiene in der der Haubenrahmen später läuft wie bei einer Schublade.

 
Und so sieht es im geschlossenen Zustand aus.                                                                                              Und weil es so viel Spaß macht zu schieben - hier noch mal aus einer anderen Perspektive. ;-)

   
Danach kommt Glattfix und schwarzer Lack zum Einsatz.                                                                              Die Dämpfe hauen auch den stärksten Tiger um - war nur ein Scherz - die Kitten entspannt nur !!


Detail der fertig eingebauten Schiebemechanik. Ich kann sagen, dass wir sehr stolz auf das heute geleistete sind. Die Haube war immer mein "Angst-Part" an dem Projekt.

 
Nun kann verklebt werden. Wir haben diesmal zum ersten Mal PU-Kleber verwendet.                        Mit den Wäscheklammern wird alles eine halbe Std. fixiert. Die Festigkeit hat uns überzeugt !

 
In der Zwischenzeit fertigt Stefan die Kofferablage aus mit Leder überzogenen Balsa.                     ... und ich spekuliere schon mal wie wir die Sitze später einbauen werden.


Und weiter gehts im Trab: Gepäckablage und hinterer Spant bekommen eine Auflage aus feinstem "Nappa"-Leder in beige ... sieht verdammt elegant aus! ;-)

 
Und so werden die Sitze eingebaut. Natürlich jederzeit mitsamt dem Brett herausnehmbar.             Die hinteren beiden Sitze haben wir mit Restmaterial zu einer Bank verbunden - wie beim Original!

 
Das Panel bekommen sein Brillen/Kartenfach auch aus Resten von beflocktem ABS.                         Und so sieht das dann von vorne aus.

 
Das Panel soll auch abnehmbar sein und bekommt einen Dome aus Balsa                                         Schnappsidee Hintergrundbeleuchtung - sieht doch gar nicht so übel aus? Realisierung: ???

 
Stefan passt das beplankte Panel ein...                                                                                                            .... und schon ist wieder ein Bauabend rum und es ist 1 Uhr nachts. :-o

  
Vorbereitung zur Lackierung des Innenraums.                                                                                              Nach dem Trocknen des Graniteffektlackes. Links und rechts oben wurde beiges Leder eingekl.

 
Sitze fertig mit Gurten ausgestattet. Vorne rechts wartet er noch auf eine Pilotenpuppe.                     Und hinten wurde ein kleiner Leder-Koffer platziert. Ich liebe diese Scale-Details! ;-)

 
Blick auf das fertige Cockpitpanel mit  schwarzem Leder überzogen.                                                     Auch eine Mittelkonsole, wie beim Original, musste natürlich rein.

 
So sieht meine Befestigungsidee des HFWs aus: Feste Schrauben - Muttern fixieren das HFW.    Die Befestigung der Fahrwerksverkleidung wird aus Styrodurformklötzen hergestellt.


Mit dem "heißen Draht" (bei mir nur ein Bunsenbrenner) werden per Schablonen die Innenleben der Verkleidungen geschnitten und dann eingeklebt. Für den ersten Versuch ganz OK. ;-)


Erst mal habe ich die groben Styrodurformklötze ans vorher angeschliffene Fahrwerksbein geklebt. Danach kam dann die GFK Verkleidung drüber.


Mit reichlich PU-Klebstoff (Belizell) wurde dann alles verklebt, getaped und mit starken Klammern fixiert. Der Kleber schäumt gehörig auf und die Klebung bleibt elastisch. Ideal für hier!

  
Hier sieht man, wie ich das Problem der zu langen Hutmutter gelöst habe.          ;-)                              Und auch beim Bugrad wurde die GFK/Styrodur-Verbundbauweise angewandt.


So sollte das Rad später in etwa im Schuh sitzen. Später bleibt der Schuh fix am Rad und federt über die tropfenf. am Flügel fixierte GFK Verkleidung ein. Exakt wie bei der Originalmaschine.

  
Sperrholzplättchen und kl. Metallwinkel für die Befestigung der Radschuhe am Fahrwerk.              So werden Sie am Haltebügel fixiert.


Mit eingedicktem Harz und Glasfaserschnippseln wird das Konstrukt dann passgenau im Schuh verklebt. Danach habe ich es noch mit 2 Schrauben und Muttern bombenfest verschraubt.


Danach wieder aufgesteckt sieht es schon ganz gut aus. Die Ränder wurden mit mehreren Kohlerovings verstärkt, da hier die Verschraubung der beiden Teile erfolgt.

 
Metallbügel mit Sperrholzkeil passsend zugeschliffen...                                                                              .... und nach der Fixierung fest mit Harz am Schuhteil verklebt.

 
Auch hier wurde zusätzlich noch verschraubt - auch beim Original ist das so gelöst!                       Beim Verkleben der Bügel mit dem Schuh wird alles per Kreppband korrekt fixiert.

 
Nach dem Aushärten des Harzes werden beide Teile miteinander verschraubt.                               Blick von unten in den fertig verschraubten Schuh.

 
Die Schrauben wurden leicht versenkt eingeschraubt und erheben sich nur ganz leicht.                Fertig - der erste Schuh sitzt. War zwar ein wenig Tüftelei, aber solage das Ergebnis passt....


Und kaum drei Stunden später steht er schon auf seinen eigenen Beinen - ist das nicht ein "erhebender" Anblick? ;-)

 
Nun kann man sich Gedanken zur Cowling machen.                                                                                Mit Nylonwinkeln mit M4 Gewinde und Nylonschrauben soll diese verschraubt werden können.


Hier sieht man diese Winkel nach dem Verharzen mit dem Rumpf. Später habe ich sie zusätzlich noch mit je vier kleinen Schräubchen festgeschraubt.


Die Auspuffausschnitte sind hier schon fertig gefräst. Und auch die Löcher für die Schrauben passen schon. Jetzt fehlen nur mehr die Aussparungen für die Zündkerzenstecker.


Beim Fahrwerk musste auch noch etwas weiter ausgefräst werden, damit es sich dann auch drehen kann.

   
Mit Papierstreifen wurden die Ausschnitte....                                                                                                  .... auf die Motorhaube übertragen.

 
Und scho passt alles!                                                                                                                                            Langsam sieht die GFK-Badewanne aus wie ein Flugzeug.


Kitten Mochi jedenfalls gefällt es so sehr, dass sie es sich gleich darunter gemütlich macht.... *grins* diese Katze....

 
Auch die hintere Haube sollte abnehmbar werden. Hinten halten Holzdübel...                                  vorne ist sie mit zwei Nylonschrauben fixiert. So kommt man im Zweifel hinten wieder ran.

 
Die Idee zur Fixierung der Schiebehaube: Zwei Balsaklötze und eine Sperrholzzunge                Die Balsaklötze werden ausgefräst.

 
Und hier werden sie dann mit Harz eingeklebt.                                                                                          So sieht das ganze dann zusammengeschoben aus. Eine Nylonschraube hält alles zusammen.


Danach wurde der Schwerpunkt ausgewogen und das Gesamtgewicht gemessen. Ich komme bei der Maschine inzwischen auf ca. 20 kg! Ein ganz schöner Batzen Blei trägt dazu bei. Über zwei
Kilogramm mussten noch in die Nase gepackt werden. Ein Tribut an den leichten ZDZ Motor und die eher ungünstigen Hebelverhältnisse, wie ich denke. Hier könnte man gleich einen 140er
oder 160er Motor einplanen. So schlägt man zwei Fliegen mit einer Klappe: Noch mehr Leistung, und gleichzeitig weniger Blei, da der Motor dann schwerer ist.

 
Sonntag, 6. Sept. 09: Erster Motortestlauf am Flugplatz Zell.                                                                    Nach einigem Rumgeschraube am Vergaser läuft der Motor nun sehr zuverlässig.


Nun müssen noch einige Kinderkrankheiten ausgemerzt werden, dann kann der Erstflug stattfinden. Das Triebwerk weist eine enorme Power auf. Die Maschine neigt schon nach wenigen
Metern Vollgas dazu abheben zu wollen. Das Gewicht scheint keine so große Rolle zu spielen.

 
Einstellung und Check des Motors vor dem ersten Flug.                                                                           Noch etwas nackt so ohne Finish, aber schon ein richtiges Flugzeug.

 
Rollout zum Erstflug am Flugplatz Kleinwiesen am 8.9.09                                                                        Benni checkt noch einmal den Motor bevor es losgeht.

Von den beiden kurzen Flügen selbst habe ich kein Foto geschossen. War wohl zu nervös, obwohl ich selbst ja gar
nicht steuern musste. Fazit von Benni: Das Modell fliegt trotz des Kampfgewichts von 20 kg sehr stabil, steigt mit Vollgas
gut weg und landet auf Wunsch mit vollen Klappen auch vergleichsweise langsam. Zitat Benni: "Harmlos!".
Nachdem wir aber zwei mal Failsafe hatten, wurde die Sende- und Empfangseinheit nun kurzerhand von 35 MHz auf
Jetis 2,4 GHz Nachrüstsystem für die MC22 umgestellt.

Nun, im Winter, soll die Maschine endlich gefinisht werden. Bei unserem Saisonabschluss 09 in Gnas (Österreich), hat
sie Ihre Feuertaufe bestanden. Nun sind noch einige Kinderkrankheiten zu beseitigen und danach bekommt sie die
Lackierung der Original Remo unseres Segelflugplatzes Cham erhalten. Hier ein Foto des Originals:




Dezember 09: Es geht wieder los.... Jetzt kommt erst mal der staubige Part. Die Schleifarbeiten zur Lackierung
stehen an: Im Laufe des Januars soll die Maschine in der Segelflieger-Werkstatt in Cham mit Unterstützung von
Norbert und Günther lackiert werden....

 
Die Nähte werden verspachtelt und dann sauber geschliffen.                Mein Weihnachtsgeschenk von Sabi erleichtert die Arbeit teilweise enorm.


Der vordere Radschuh und das viel zu weich gefertigte Bugfahrwerk wurde durch eine unsanfte Landung in Gnas beschädigt. In der Folge wurde ein neues Originalfahrwerk von HAWE
eingebaut, der zerbröselte Radschuh innen mit Kohle- und Glasmatten ausgekleidet, verspachtelt und verschliffen. Auch die tropfenförmige Verkleidung des Fahrwerkbeins wurde
stabilisiert und gespachtelt/verschliffen. Durch die Kohleeinlagen ist eine geniale Stabilität des Schuhs erreicht worden.

 
Hier das Ergebnis während des letzten Spachtelvorgangs noch mal im Detail. Die Baby-Po-glatte Oberfläche braucht nun nur mehr grundiert und danach lackiert werden.

 
Auch bei den anderen Radschuhen wurde mit CFK verstärkt. Das Ergebnis überzeugt.                                                              Bei der Cowling wurden ebenfalls CFK Einlagen verarbeitet.


Kaum ist die Werkstatt nach all der Schleiferei wieder sauber, nistet sich auch schon wieder diese faule Katze auf der Werkbank ein.... ;-) Noppenfolie ist wohl als Schlafstatt gut genug.


Es ist vollbracht: Nach einem wirklich nervenaufreibenden Wochenende steht die Remo nun fertig lackiert und gefinisht
vor mir. Alle die dabei waren, wissen dass ich nicht übertreibe, wenn ich sage: Alle Beteiligten waren nach der Aktion
sowohl psychisch als auch physisch wirklich am Ende und ziemlich froh endlich ins Bett zu können. ;-)


Unsere Wirkungsstätte: Platz ohne Ende, Absaugung, perfekter Kompressor und problemlos heizbar. Was willst du mehr Lackiererherz?


Ich bereite den Rumpf für die Grundierung vor und klebe alles entsprechend ab. Der Rumpf wurde einfach an der Decke aufgehängt.

 
Bemerkenswerter Einfallsreichtum beim Befestigen der Einzelteile zum Lackieren. (Fast wie ein kleiner Flieger, hm?)                         Norbert in voller Kampfmontur


Aber von vorn: Begonnen haben wir an einem Donnerstag ab 17 Uhr in unserer Segelfliegerwerkstatt in Cham.
Vielen Dank an Luigi und die Vorstandschaft des SSV Cham, dafür, dass wir die super Werkstatt nutzen durften!
Wir, das waren Norbert, Günther und meine Wenigkeit. Ich hatte ja bislang immer nur fertig lackierte Modelle gebaut,
bzw. mit Sprühdose lackiert. Nun sollte mich Norbert in die Weihen des professionellen Lackierens und Airbrushens
mittels Spritzpistole und Kompressor einführen. Günther ließ sich breit schlagen uns zu assistieren und wir nutzen
die Gelegenheit dabei gleich noch seine geniale ASW27 mit zu lackieren.


Und Action! Die Grundierung wird gespritzt. Vorne links im Bild ist Günthers ASW27 zu sehen.

Schon die Vorbereitungen waren nicht ohne. Norbert erklärte sich bereit die Farben und das Lackierzubehör bei der
befreundeten Lackierwerkstatt Wagner aus Perlesreuth zu organisieren. Die beiden Wagner-Brüder waren nicht nur
bei der Farbauswahl und Beschaffung des Materials eine große Hilfe, sie unterstützten uns auch mit Know-How zu
den für uns alle neuartigen Wasserfarben.
In den Wochen vor der geplanten Aktion hatte ich die Remo schon penibel verspachtelt und verschliffen. Allein das
ist schon ein ziemlicher Heck, wenn man versucht ein einigermaßen schönes Endergebnis zu erzielen. Der Rumpf,
oder wie ich gerne zu sagen pflege: die Badewanne, und die riesigen Flächen erfordern einiges an Zeit bis
sie für die Grundierung bereit sind.


Der Lackiermeister happy nachdem Weiß erfolgreich gespritzt war.

 
Da haben wir uns doch gleich ein zwei Weißbier verdient, oder?

Vor Ort in Cham wurde erst mal die Werkstatt vorbereitet. Mit Folien haben wir versucht so wenig Lackierstaub wie
möglich auf vorhandenes Werkzeug kommen zu lassen. Außerdem wurden Gestelle konstruiert, mit denen es uns
später möglich sein sollte, sämtliche Bauteile von allen Seiten sauber lackieren zu können. Den Rumpf hängten
wir kurzerhand mittels Drähten an der Decke auf. Nachdem die Bude mittels meines Gasbrenners dann aufgeheizt
war, legten wir mit dem Haftgrund los. Alle Farben wurden mit sog. Racing-Zusatz in Ihrer Trockenzeit beschleunigt.
Sonst wäre es uns nicht möglich gewesen innerhalb der geforderten Zeit von 2 Tagen die Maschine komplett fertig
zu lackieren.

 
Nun gehts ans Maskieren. Links das Original....                                                                                      ... und rechts die Kopie im Maßstab 1:3

Nach der Trocknung wurde das meiste der Grundierung wieder mit 400er Papier weggenommen. Einige kleinere
noch übrig gebliebene Lunker konnten prima mit eingedickter Grundierung und Pinselauftrag verfüllt werden.
Danach war die Oberfläche schon glatt wie ein Babyhintern. Inzwischen war es ca. 4:30 Uhr früh.
Also wurde der Kompressor wieder bemüht und die komplette Maschine incl. Günthers Segler-Rumpf weiß
lackiert. Inzwischen war es halb 7 morgens. Ein Versuch sich kurz aufs Ohr zu hauen schlug fehl, da in dem
Moment schon wieder die ersten Chamer Besucher aufkreuzten. Über sonstige atemwegsbedingten Lärmemissionen,
die bestimmte Personen nach dem Einschlafen von sich geben, rede ich jetzt gar nicht. ;-)
Also nur kurz duschen, eine neue Kanne Kaffee aufgesetzt und danach brachte uns Günther gerade rechtzeitig ein
leckeres Frühstück. Das war dann auch der Augenblick wo mir zum ersten Mal bewusst wurde, dass ich schon
seit 24 Std. nichts mehr in den Magen bekommen hatte.....


Günther nimmts genau. Aber dafür haben wir ihn ja dabei! ;-)

 
Die erste Rotschicht wurde lackiert.

 
Norbert beim Einfüllen der Farbe.                                              Und hier ein Blick auf seinen kleinen Chemiebaukasten.

Nach der Stärkung gingen wir drei wieder frisch ans Werk: Zuerst schliffen wir alle Teile fein, danach standen die Abklebe-
und Maskierarbeiten für die roten und  blauen Streifen an. Eine mühselige Arbeit, gerade weil ja zwei verschiedene
Farbtöne lackiert werden mussten. Der Vorteil unseres Aufenthaltsortes war, dass wir nur nebenan gehen mussten,
um uns Details der Original-Remo abzumessen und zu fotografieren. Wir entschieden uns zuerst den Rotanteil
zu lackieren. Etwa zu der Zeit begannen dann auch die ersten Probleme, zunächst ohne, dass wir es bemerkten.
Auffallend lange brauchte das Rot bis es soweit trocken war, dass wir weiterarbeiten konnten.
Der Fehler: Zu viel Farbauftrag, doch das fiel uns erst später auf. Danach konnten wir endlich die roten Anteile
abkleben und die Farbe Blau lackieren. Dann stand erst mal Abendessen in der Chamer Wasserwirtschaft auf dem
Programm. Als wir zurück kamen war auch Blau endlich getrocknet. Voller Erwartung entfernten wir die Maskierung.


Die Stunde der Wahrheit. Wie man am angespannten Gesichtsausdruck sehen kann, hielt sich die Begeisterung zunächst in Grenzen. (siehe Text)


Rot und Blau sind lackiert. Die Maskierung wird entfernt.

Was dann zum Vorschein kam, war weniger erfreulich. Die roten und blauen Farbanteile hatten sich teilweise
massiv unter die dünnen 1mm Maskierstreifen gesogen. Mit katastrophalem optischen Effekt. Die Stimmung sank
aber erst später auf einen Tiefpunkt, als wir versuchten nachzubessern. Mit Maskierfolie wurden jetzt die
roten und blauen Streifen exakt abgeklebt und mit Lösungsmittel die weißen Streifen sozusagen ausgeputzt.
Das war möglich, da ja das Weiß 2K mit Härter gespritzt worden war, die roten und blauen Anteile aber nur
auf Wasserfarbenbasis (1K). Die Idee stammte von Günther und ließ sich zunächst auch sehr gut an. Ich begann
bereits wieder Hoffnung zu schöpfen. Doch die Freude währte nur kurz. Denn als wir nach der Aktion versuchten,
die Maskierstreifen wieder abzuziehen, gab es Bereiche wo sich die rote, bzw. blaue Farbe in großen Stücken
wieder mit vom weißen Untergrund ablöste. Versuche mittels Pinsel zu reparieren waren von vornherein zum
Scheitern verurteilt, da die Oberfläche dadurch nicht mehr perfekt glatt wurde. Der Fehler lag hier entweder in
der zu langen Wartezeit zwischen den Lackiervorgängen, oder an mangelnder Schleifvorbereitung.
Aber so ergeht es einem Laien halt, wenn er sich zum ersten Mal an so ein Projekt wagt. Learning by Doing
nennt man das dann wohl.


Nachdem ein Teil der Farbe wieder entfernt werden musste, wird hier von Günther neu für die Farbe Blau maskiert. Danach waren wir mit dem Ergebnis zufrieden.

 
Sebastian schaut vorbei.                                                                                                       Letzte Nacharbeiten vor dem Klarlack.

Inzwischen war es 3 Uhr früh. Wir waren gerade dabei die zweite Nacht in Folge durchzumachen. Nur dank der fast
schon unglaublichen Motivationsgabe von Günther gaben wir nicht auf. Nachdem Norbert, der bislang mit Abstand
am meisten geleistet hatte, sich verzogen hatte um eine Mütze Schlaf zu tanken, trafen Günther und  ich eine weg-
weisende Entscheidung. Wir wussten nun, dass wir die Wasserfarben nur hauchdünn spritzen durften, danach eine kurze
Trockungsphase (mit Heißluft beschleunigt) abwarten mussten, um danach noch einmal einen dünnen Farbauftrag zu
spritzen. Mit dem Wissen im Hinterkopf und unzufrieden mit dem bisherigen Ergebnis entschieden wir uns große Teile
des Fliegers noch einmal zu lackieren. Mit Verdünnung wurde Rot und Blau wieder entfernt, was nach einiger Schmiererei
auch Rückstandsfrei gelang. Danach begannen wir erneut Teile des Flugzeugs zu maskieren. Nachdem Norbert aus-
gefallen war, musste ich mich an der Pistole bewähren, was auch erstaunlich gut gelang. Nachdem Rot fertig war, und
es wieder halb 8 Uhr früh war, begaben wir uns ebenfalls kurz ins Bett, bzw. auf die Isomatte. Ich konnte, nachdem
ich es vollbracht hatte meinen Puls etwas zu beruhigen, für eineinhalb Stunden schlafen.
 

Letzter Feinschliff vor dem Klarlack. Mit Lösungsmittel vernichte ich kleinste unebene Lackränder.


Ein Bild der vorderen Kabinenhaube. Auch sie ist zweifarbig gespritzt: Rot und weiß.

Nach einem weiteren Frühstück traute ich mich dann blau zu spritzen und nun waren wir endlich auf der Erfolgsspur.
Nach Entfernen der Maskierfolien waren alle mit dem Ergebnis zufrieden. Nachdem mit Lösungsmittel und Airbrush
noch einige kleinere Fehler beseitigt waren, waren wir soweit, dass wir uns an den 2K-Klarlack wagen konnten.
Günther musste uns zu dem Zeitpunkt verlassen. Doch der Klarlack war dann eigentlich nur mehr die Kür und klappte
ohne Probleme. Auf eine zweite Klarlackschicht haben wir verzichtet, da die erste Schicht schon zu unserer vollsten
Zufriedenheit gelungen war und wir das Gewicht der Maschine nicht unnötig weiter in die Höhe treiben wollten.
Statt dessen ließen wir uns lieber von Meisterkoch Dominik und den Chamer Segelfliegern zu einem köstlichen
Curry einladen. In dem Moment fiel eine Last, wie ein Stein von mir, kann ich euch sagen.


Eine Cola auf dieses Ergebnis! (Schampus war aus). Die Tragflächen sind geklarlackt. Dank Racing-Zusatz war der Trockungsvorgang innerhalb einer Std. erledigt.


2. Vorstand Flo und ich bestaunen die geile Oberfläche.

Das Projekt war geschafft! Abschließend bleibt noch zu sagen, dass ich fast eine Arbeitswoche gebraucht habe, um
meinen Körper wieder zu regenerieren. Ich könnte mir vorstellen, dass es Günther und Norbert da ähnlich gegangen hat.
Doch wir können ziemlich stolz auf das Ergebnis sein. Trotzdem wir alle Laien im Lackieren waren und immer noch sind,
haben wir doch zwei bemerkenswert schöne Flugzeuge hinbekommen. Das haben uns auch die vielen immer wieder
aufmunternden Gespräche und Kommentare von allen Mitgliedern der Chamer Segelflieger bestätigt, die uns immer
wieder in unseren Farbnebelbänken aufgesucht haben. Vielen Dank für euer Interesse!

Und vor allem: Vielen Dank an Norbert und Günther, dass ihr mich so unglaublich engagiert unterstützt habt!

Fachgespräch unter Remopiloten. Flo und Kare diskutieren Details an der Mini-Remo.


Nackig nach dem Auspacken. Der ZDZ 100


Ich hätte gar nicht gedacht, dass sich so viele "Bewunderer"  aus der realen Fliegerei für das Modellbau-Projekt einfinden.

Nachdem die Lackierarbeiten nun abgeschlossen sind, werden die (hoffentlich) letzten schneereichen Tage
dazu genutzt die restlichen Arbeiten an der Remo gemütlich abzuschließen. Zuerst wendete ich mich der
Elektronik zu. Einige Schwächen waren hier bei der Erprobung des Flugzeugs aufgefallen. Neue Komponenten
sollen diese nun in Zukunft beheben.

Zum einen störte mich, dass ich aufgrund der engen Einbausituation im  Bug der Maschine zu  jedem Akku-
wechsel das halbe Cockpit zerlegen bzw. ausbauen musste. Hier habe ich mich dazu entschlossen die
speziellen 2800er Empfänger Lipo-Akkus von Powerbox Systems  zu verbauen. Diese haben den Balancer
und die Ladelektronik bereits integriert und sind in ein stabiles Kunststoffgehäuse eingeschweißt. Mit der
passenden Verlängerung samt Ladebuchsen ist es mir möglich, direkt am Cockpitpanel das zugehörige
Netzteil anzustöpseln und somit die Akkus bequem zu laden. Mit nun insgesamt 5600mAh Ladekapazität
sollten auch längere Schleppeinsätze trotz Beleuchtung und Digiservos kein Problem mehr darstellen.
Bei den vorher verwendeten 2000er Akkus war nach einem langen Tag in Gnas schon mal 1600 bis 1800
mAh pro Akku rausgesaugt.


Ein neues größeres Elektronikbrett entsteht aufgrund der neuen größeren Akkus für die Deutsch Weiche.

Auch gibt es bei unserem Verein die Vorgabe, den Motor nach einem Schlepp in der Wartezeit abzuschalten
um unnötige Lärmbelastung der Anwohner zu vermeiden. Aus dem Grund habe ich einen elektronischen
Zündschalter von Stephan Merz verbaut um nicht jedes Mal die Haube auf und zumachen zu müssen um die
Zündung an, bzw. auszuschalten. Ich brauche nur mehr an der Fernsteuerung einen Schalter umzulegen und
schon ist die Zündung aus, bzw. wieder an.

Und zu guter Letzt wurden noch zwei Gadgets von Jeti verbaut. Sozusagen als Sahnehäubchen. Zum einen
ein neuer 14 Kanal Empfänger. Die vorher verbaute 8-Kanal Version war bereits am Limit. Zum anderen das
passende Jeti Vario und für die Anlage die Jeti Box.
Mit der Box ist es mir nun möglich, jederzeit per Telemetrie alle wichtigen Daten des Modells am Sender
überprüfen zu können. Und das in Echtzeit!
Ich bekomme aktuell übermittelt die Sender und Empfänger Akkuspannung, die Funksignalqualität der beiden
Antennen in 10 % Schritten (!), die Höhe des Modells über Grund und über MSL. Den Luftdruck und die Temperatur
im Elektronikbereich, bekomme Steig- bzw. Sinkwerte auch akustisch, wenn gewünscht (Variofunktion) und kann
z.B. eine Höhe einstellen, bei der der Sender einen akustischen Alarm von sich gibt. 
Sehr interessant z.B. bei Segelflugwettbewerben, bei denen alle geschleppten Teilnehmer bei einer bestimmten
Höhe ausklinken sollen.

Später kommt evtl. noch ein Drehzahlmesser hinzu und eine Einzelzellenspannungsüberwachung der Akkus.


Zusätzlich wird noch ein neuer Jeti 14-Kanal Empfänger und das Jeti Vario verbaut. Auch ein elektronischer Zündschalter von SM Modelltechnik kommt noch rein.
Hier wird schon mal alles anprobiert. Wenn alles klappt, werden die vielen Kabel noch sortiert und danach alles perfekt eingebaut.

Nun sind alle Feintuning-Maßnahmen an der Maschine abgeschlossen und ich kann somit verkünden:
Die Remo ist fertig! Nach exakt einem Jahr Bauzeit (mit Unterbrechungen) und einigen Höhen, sowie auch
Tiefen ist das Projekt nun endgültig erfolgreich abgeschlossen.

Leider stehen mir im Augenblick nur ein paar Werkstattfotos zur Verfügung, denn vor der Tür liegt ja
immer noch ein Meter Schnee. Trotzdem möchte ich euch diese nicht vorenthalten.


Nach einem Jahr Bauzeit schon irgendwie ein erhebendes Gefühl die Maschine nun fertig auf der Werkbank stehen zu haben.


Viele Verbesserungen wurden in den letzten Tagen noch verwirklicht. So der Spinner und z.B. die Tanküberlaufarmatur unten rechts am Rumpf.


Die Maschine wurde der Sierra-Hotel vom SSV-Cham nachempfunden deren Design ich für außerordentlich gelungen halte.


Kleiner Seitenhieb an alle Wilga-Piloten. Ist zwar nicht "scale", musste aber unbedingt sein.

 
Das POS-Light mit ACL im Randbogen....                                                                                         und die 3W LED Power-Landescheinwerfer.


Ein Blick ins fertige Cockpit. Nun fehlt nur mehr der Pilot von Axels Scale Pilots. Aber der ist schon bestellt!


Nun könnte man mich öfter auch Abends mal wieder im Wohnzimmer antreffen anstatt immer nur in der Werkstatt.  Sabi scheint froher Hoffnung.  ;-)

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