Mit Hilfe dieser beiden Ansichten, kopiert aus einem Flughandbuch, sollte die Konstruktion gelingen.
Im Wingdesinger lassen sich die relativ einfach aufgebauten Cessna-Tragflächen wunderbar entwerfen.
In der 3D-Ansicht kann man sein Werk anschließend bewundern.
Dann werden die Rippen auf A4 Papier ausgedruckt. Hier die Ansicht vor dem Ausdruck.
Und schon kommen die einzelnen Rippen aus dem Drucker. Auch fräsen dieser Daten wäre natürlich möglich.
Dann werden die Ausdrucke möglichst exakt ausgeschnitten und auf 3mm Balsaholz geklebt. Auf Sperrholz habe ich bei dem Flügel aus Gewichtsgründen verzichtet.
Auch einen "Plan" druckt Wingdesigner auf Wunsch aus. Wichtig ist, dass man unter die Kiefernleisten entsprechende 1,5mm Balsaleisten unterlegt, damit der
Abstand, welcher später für die Beplankung der D-Box benötigt wird, stimmt. (siehe Bild rechts)
Schon nach sehr kurzer Zeit sieht das Ergebnis schon so aus. Nachdem auch der obere Holm eingeklebt ist, werden die Rippen an den Linien abgeschnitten, um
später hier die Ruder und Landeklappen anschlagen zu können.
Aus den abgeschnittenen Rippen entstehen auch gleich die Querruder. Planteil als Schablone für Sperrholzplättchen zur späteren Befestigung der Fläche.
Mit vielen Nadeln fixiere ich die obere Beplankung. Geklebt wird nur mit Leim. Die Landeklappen entstehen analog zu den Querrudern.
Verlegung der Servokabel für die Querruder bevor die untere Seite beplankt wird. Die fertigen Flaps werden zentral angelenkt und per Stahldraht als Achse
in den Flügelmittelteil verlängert.
Im mittleren Teil der Fläche sitzt später ein Servo, der beide klappen bis auf fast 90 Grad nach unten fährt.
Nun wurde mit Hilfe von DevFus der Rumpf gestaltet. Dazu werden einfach zwei Ansichten der Vorlage als Jpegs in die Software geladen und dann
anhand dieser Vorlage der Rumpf geformt. Die einzelnen Spanten können in ihrer Formgebung angepasst werden. Die Rundungen sind frei einstellbar,
die Größe errechnet das Programm automatisch aus Strak und Modellgröße. In meinem Fall ist der Rumpf ca. 90 cm lang und 12 cm breit.
Das Ergebnis in 3D kann sich sehen lassen. Die Software errechnet sogar die Helling.
Das schöne an Dev-Fus ist, dass die Konstruktion, genau wie beim Wingdesinger keine CAD Kenntnisse benötigt und sehr schnell von der Hand geht.
Die Einarbeitung ist dank der intuitiven Bedienung einfach und schnell.
Das Ergebnis sind dann auch wieder Ausdrucke von Spanten und ein "Plan". Passt mal ein Teil nicht auf eine A4 Seite (ich habe nur einen A4 Drucker),
so drucken beide Programme Schnitt- bzw. Klebemarken an denen dann zwei oder mehr Seiten exakt zusammengeklebt werden können.
Gut ist dran, wer einen fleißigen Helfer beim Ausschneiden der Spanten und der Hellingbauteile hat. Die Spanten wurden übrigens in 3mm 5-fach-
verleimten Birkensperrholz gebaut, bei der Helling reicht 3mm Pappelsperrholz, welches preisgünstig im Baumarkt zu haben ist.
Anhand des Planes und einem Ausdruck vom 3D-Bild von DevFus entsteht zunächst die Helling. Hier ist genaues Arbeiten gefragt, denn sonst wird
nachher auch der Rumpf verzogen.
Und schon gehts mit den ersten Spannten los, welche mit je einem Tropfen Sekundenkleber exakt ausgerichtet fixiert werden.
Langsam erkennt man, was es mal werden soll. Bei den Gurten habe ich 5x5mm Balsaleisten und 2x4mm Kieferleisten verwendet. Weniger ist hier mehr,
da die endgültige Festigkeit erst mit der Beplankung des Rumpfes erreicht wird und Gewicht eingespart werden soll.
Auch die Tragfläche ist inzwischen fertig und wird schon mal probeweise auf den Rumpf gelegt. Gewicht der Fläche incl. 3 Servos ohne Bespannung:
278 Gramm.
Bei dem Baustand ist schon mal ein Tässchen Tee mit Rum genehmigt. Bislang dauerten die Arbeiten ca. 5 Bau- und Konstruktionsabende.
Mit kleinen Dübeln wird das Balsaformstück am Rumpfende fixiert. Die Bowdenzüge sollten schon jetzt eingebaut werden.
Das Höhenruder mit Stabilisator wurde zunächst skaliert und als grobe Papp-Schablone gebaut um die Dimensionen abstimmen zu können.
Dann wurde es im Wingdesinger gezeichnet und analog der Tragflächen auf dem mit ausgedruckten "Plan" aufgebaut.
Hier ein Foto der Beplankungsarbeiten.
Mit Holzdübeln erfolgt die Fixierung am Modell. Aufgrund der geringen Gesamtgröße des Modells kann das Ruder später fest eingeklebt werden.
... und fertig am Modell. Gewicht: 20 Gramm
Wie beim HR wird auch die Seitenflosse erst mit Schablone am Rumpf angepasst....
.... damit man sich vorstellen kann, wie das Endprodukt dann aussieht. Hier wurde auch schon mal das Fahrwerk probehalber fixiert.
Die Seitenfinne wurde nicht am PC designt sondern klassisch mit Geodreieck und Lineal gezeichnet.
Und dann entsteht Schritt für Schritt auf dem Baubrett das Seitenleitwerk aus Balsaholzleisten.
Fertig zugeschliffen sieht es dann am Modell fixiert so aus. Die Finne wird am oberen Rumpfgurt verklebt und erhlt zusätzliche Stabilität durch zwei
Holzdübel, welche im Endstück eingeharzt werden. Gewicht: 14 Gramm
Das Servobrett aus 3mm Pappelsperrholz entsteht. Blick auf Bugfahrwerk und eingebauter Mini-Servos.
Der nächste Schritt war dann die Beplankung der Oberseite und der Seitenteile des Rumpfes.
Auch das Fahrwerk wurde hier bereits angepasst. Danach wurde die Maschine von der Helling genommen,
da in dem Baustadium kein Verzug mehr zu befürchten ist.
Da da Modell optional zum normalen Fahrwerk auch mit Schwimmern ausgestattet werden soll,
habe ich hier die 50cm Multiplex Styroschwimmer bestellt. Hier die Fotos eines weiteren Bauwochenendes:
Die Multiplex Schwimmer werden angepasst. Mit den beiliegenden Kunststoffteilen lässt sich eine hervorragende Montage am Fahrwerksbügel basteln.
Und so steht sie dann auf den Schwimmern. Hier ist auf den korrekten Winkel der Maschine zu den Schwimmern zu achten! Vorne wurde am Brandspant....
... noch ein 3mm Stahldraht (im Set dabei) verwendet um Stabilität zu erreichen. Das Bugfahrtwerk kann auch später noch abgenommen werden.
Nun wieder auf dem normalen Fahrwerk wird die Tragfläche am Rumpf angepasst. Der durch die Schablonen markierte Teil wurde entfernt.
Die Cessna fertig beplankt, verschliffen und mit fertiger Tragflächenbefestigung - quasi Rohbaufertig. Nun kann bebügelt werden!
Vor dem Bebügeln standen aber noch einige andere "Klein"-Arbeiten an:
